Nos processos industriais, o cálculo de calibração de instrumentos deve ser feito visando o máximo de precisão possível. É o critério de precisão que confere a confiabilidade do uso do equipamento para o fim a que se pretende.
Sendo assim, existe um valor relacionado à tolerância para desvios nos resultados dos cálculos de calibração: é o chamado erro máximo permissível. Vamos entender melhor sobre esse conceito?
O que é o erro máximo permissível?
Também chamado de limite de erro ou critério de aceitação, o erro máximo é um requisito de medição. Ou seja, é um valor a ser atingido para que o resultado da calibração do instrumento seja aprovado e validado como confiável.
Mas, quem define esse valor? Normalmente, os profissionais de metrologia podem levar em consideração três critérios para chegar ao valor do erro máximo permissível:
- Especificações do fabricante do instrumento.
- Normas e regulamentos técnicos gerais, estabelecidos por órgãos de regulação como o Inmetro.
- Parâmetros definidos pela empresa, conforme a função metrológica do instrumento em questão.
Além disso, para definir o valor do erro máximo permissível, é importante também levar em consideração variáveis como as condições do ambiente, troca de operador, entre outros.
Qual a importância do erro máximo permissível?
Sendo o erro máximo permissível um valor estabelecido para garantir a máxima precisão possível nos resultados de calibração de instrumentos, ele se torna um requisito fundamental nos processos industriais.
Isso porque a precisão está diretamente ligada à qualidade dos produtos finais fabricados e à percepção dos clientes sobre a marca quando o produto chega ao mercado.
Então, você já se perguntou como é possível manter sempre o mesmo sabor, a mesma cor e a mesma textura de um alimento processado em cadeia industrial?
Para isso, é necessário utilizar as proporções corretas dos ingredientes, controlar a temperatura de preparo, as condições de conservação, entre várias outras etapas sistematizadas.
Pequenas modificações nesse processo podem causar mudanças significativas no resultado final e arruinar a percepção de qualidade sobre o produto da marca. Por isso, se fala no termo “intervalo de tolerância” para definir os parâmetros de um processo ou produto.
Veja um exemplo:
Precisão no controle de temperatura
Imagine, por exemplo, que um produto ou processo precisa ser levado a uma temperatura de 13 a 15°C. Nesse caso, a tolerância de variação de temperatura é de 2°C.
Então, podemos dizer que um termômetro cuja precisão varia em 3°C já não pode ser utilizado para o controle de temperatura desse processo, porque essa mínima variação é capaz de comprometer a qualidade do produto final.
Conclusão
O erro máximo permissível para a calibração de um instrumento é definido por uma razão da tolerância. Geralmente, a razão é de ⅓, mas pode chegar a 1/10 e até números maiores.
Estar atento a esse valor é uma das etapas fundamentais para garantir resultados de medição válidos e confiáveis, o que permite gerar produtos de qualidade, reduzir custos, avaliar desempenho e visualizar oportunidades de melhoria na cadeia de processos industriais.
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